یاتاقان ها بخش مهمی از تقریباً تمام تجهیزات تولیدی هستند. بلبرینگ یک عنصر ماشینی است که حرکت نسبی را فقط به حرکت دلخواه محدود می کند و اصطکاک بین قطعات متحرک را کاهش می دهد. برای مهندسان تعمیر و نگهداری، درک دلایل رایج خرابی بلبرینگ بسیار مهم است تا بتوان از آنها جلوگیری کرد.

این مقاله راهنمای عوامل اصلی است که می تواند منجر به خرابی زودرس بلبرینگ شود و همچنین چگونه می توانید عمر بلبرینگ خود را افزایش دهید.

دلایل اصلی خرابی بلبرینگ

نصب نامناسب:

عوامل زیادی می تواند منجر به خرابی زودرس بلبرینگ به دلیل نصب نامناسب شود. نصب بلبرینگ بر روی شفت با اعمال ضربه یا فشار به حلقه بیرونی معمولاً باعث ایجاد فرورفتگی می شود. بسته به چرخش شفت یا محفظه، حلقه داخلی یا حلقه بیرونی بلبرینگ باید محکم یا محکم باشد.

چسباندن خیلی سفت می تواند باعث ترک خوردن حلقه ها شود. آنها معمولاً باعث پیش بارگذاری داخلی بیش از حد به دلیل حذف فاصله داخلی می شوند و همچنین باعث دمای عملیاتی بالا و خرابی زودرس می شوند.

تناسب بیش از حد شل – چرخش شفت در داخل ریس داخلی می تواند گرما و ذرات فلزی شل کوچک ایجاد کند که در نهایت وارد یاتاقان می شود و باعث سایش می شود.

اضافه بار موضعی در خارج از کیس گرد یا شفت می تواند باعث سایش غیرعادی سطوح و جیب های نگهدارنده شود. خستگی زودرس در این نواحی رخ می دهد. برای جلوگیری از وقوع همه اینها، بازرسی مناسب قبل از نصب ضروری است. از ابزار مناسب (به عنوان مثال بخاری های القایی) استفاده کنید و دستورالعمل های نصب ارائه شده توسط سازندگان را دنبال کنید.

روغن کاری نامناسب یاتاقان:

یکی از دلایل رایج خرابی بلبرینگ روان کردن با استفاده از روغن نا مناسب است. هر مکانیک سرویس باید از قانون پنج روغن پیروی کند.

1. استفاده از  روان کننده مناسب:

شما باید اطمینان حاصل کنید که روانکاری که اعمال می کنید با روانکاری بلبرینگ سازگار است و همچنین اطمینان حاصل کنید که روان کننده مناسبی را استفاده می کنید

2. مقدار مناسب:

هنگام گریس زدن یاتاقان ها، بسیاری از افراد گریس را به داخل پمپ می کنند تا زمانی که گریس را ببینند که بیرون می آید، سپس متوقف می شوند. این اشتباه است. به این کار روغن کاری بیش از حد می گویند. بسیاری از مناطق صعب العبور وجود دارد که یاتاقان ها هرگز چرب نمی شوند. این خود نیاز به دقت و مهارت و تخصص در روغن کاری دارد.

3. زمان بندی مناسب:

 دانستن اینکه هر نقطه روغنکاری باید چند بار روغن کاری شود و داشتن یک برنامه خوب روانکاری در یک قطعه بسیارحیاتی و مهم است.

4. مکان مناسب:

 اضافه کردن گریس اشتباه به یک نقطه روغن کاری غیر معمول نیست. این وضعیت معمولا تا زمانی که مشکلی رخ ندهد شناسایی نمی شود. تمام نقاط روغن کاری باید به درستی به عنوان روان کننده ای که قرار است اضافه شود برچسب گذاری شود.

5.روش صحیح:

اطمینان از تمیز کردن مناسب نقاط روغن کاری بسیار مهم است. اطمینان حاصل کنید که آلاینده ها وارد روغن کاری یا یاتاقان ها نمی شوند.

اگر هر پنج مورد را رعایت بکنید ، یاتاقان های شما می توانند مدت زیادی سالم بمانند. مطمئن شوید که تمام روان کننده ها و نقاط روغن کاری خود را بررسی می کنید. برنامه روانکاری برای همه قابل درک است و استفاده از روان کننده های اتوماتیک را حتما در نظر بگیرید.

آلودگی:

 آلودگی ناشی از ورود مواد خارجی به بلبرینگ موردی دیگر در دلایل رایج خرابی بلبرینگ است. اینها شامل خاک، گرد و غبار، دانه های ساینده، براده های فولادی از مناطق کار آلوده و دست ها یا ابزارهای کثیف است. هنگام کار با بلبرینگ، تمام تلاش خود را برای انجام یک کار خوب و تمیز انجام دهید.

ناهماهنگی:

شفت‌های خمیده، شانه‌های شفت نامتعادل و نصب نامناسب می‌توانند به دلیل شل بودن باعث عدم تراز شدن شوند که می‌تواند منجر به گرم شدن بیش از حد جداکننده و خرابی شود. همچنین، بررسی شفت ها و محفظه ها از نظر ریزش شانه ها و صندلی های بلبرینگ بسیار مهم است.

لرزش برینل (برینل کاذب):

این می تواند مشکلاتی را ایجاد کند، به خصوص زمانی که تجهیزات کار نمی کنند. عناصر غلتشی روانکاری را به سرعت حذف می کنند و چون فضای کافی برای چرخش یاتاقان وجود ندارد، روان کننده جدید به جای خود باز نمی گردد. این بدان معنی است که یاتاقان بدون روغن کاری در یک مکان قرار می گیرد و حرکت عناصر نورد فلز را فرسوده می کند.

نتیجه گیری:

با آگاهی از دلایل رایج خرابی بلبرینگ و انجام اقدامات پیشگیرانه منظم، می توانید تا زمانی که ممکن است عملکرد بلبرینگ خود را در اوج عملکرد نگه دارید و در وقت و هزینه شرکت خود صرفه جویی کنید.